Jak poprawić wydajność produkcji linii produkcyjnej maszyny do formowania wtrysku wtrysku obrotowego? Osiągnąć masową produkcję?

1. Współpraca między tabelą obrotową a pozycją wielu tryb
Charakterystyka Linia produkcyjna do wtrysku pianki obrotowej to jego obrotowa platforma pleśni. Ta innowacyjna konstrukcja konstrukcyjna zmieniła liniowy tryb produkcji tradycyjnych maszyn do formowania wtrysku. Precyzyjna platforma gramofonowa jest zwykle wyposażona w niektóre niezależne stacje, z których każda może być zainstalowana za pomocą form o różnych specyfikacjach, a dokładne pozycjonowanie osiąga się za pośrednictwem napędu silnikowego. Ta konstrukcja umożliwia jednocześnie przeprowadzanie formowania wtrysku, chłodzenia, otwierania pleśni i usuwania części, skracając czas nieprodukcji w tradycyjnym cyklu formowania wtrysku. W porównaniu z tradycyjnymi maszynami do formowania wtrysku jednonstantowego, poprawiono skuteczny czas produkcji konstrukcji obrotu obrotowego.

System sterowania strefowaniem stref dla wielomodowych jest kluczem do stabilnej jakości pieniaka. Każda stacja pleśni jest wyposażona w niezależny moduł kontroli temperatury, a algorytm PID służy do dokładnego kontrolowania temperatury formy w ustalonej wartości ± 1 ℃. Ze względu na specjalne wymagania procesu formowania wtryskowego, system może zrealizować zróżnicowaną kontrolę temperatury w różnych obszarach formy. Ta kontrola temperatury nie tylko optymalizuje jednorodność pieniaka, ale także skraca czas chłodzenia, dodatkowo poprawiając wydajność produkcji.

2. Projektowanie innowacji w kształtowaniu i formowaniu wtrysku
Podstawowa konkurencyjność linii produkcyjnej maszyny do formowania wtrysku obrotowego polega na zintegrowanym zastosowaniu technologii spożywczej płynów nadkrytycznych (SCF). Jednostka wtrysku gazu wstrzykuje CO₂ lub N₂ do stopu plastikowego w warunkach nadkrytycznych, tworząc jednolicie rozłożoną mikro-nuklearną strukturę pęcherzyków. Precyzyjny system pomiaru kontroluje ilość wtrysku gazu z dokładnością ± 0,5%i współpracuje z wieloetapową kontrolą temperatury układu plastycznego śrubowego (dokładność ± 1 ° C), aby zapewnić idealny stan rozpuszczania środka pienionego w matrycy polimerowej. Ta mikroporowata technologia pieniaka może zmniejszyć wagę produktu o 15-30%, jednocześnie poprawiając wytrzymałość mechaniczną i stabilność wymiarową, i jest odpowiednia do produkcji lekkich części motoryzacyjnych.

Wielostopniowa technologia kontroli wtryskowej spełnia potrzeby formowania złożonych produktów spienianych. Stopień wtrysku pod wysokim ciśnieniem (dokładność kontroli prędkości ± 0,1 mm/s) zapewnia, że stopienie szybko wypełnia jamę pleśni; Etap utrzymywania ciśnienia kompensuje skurcz materiału przez algorytm adaptacyjny; Etap rozszerzenia pienionego dokładnie kontroluje szybkość dekompresji i przestrzeń ekspansji w celu uzyskania idealnej struktury komórkowej. Ta wieloetapowa zdolność sterowania umożliwia tę samą linię produkcyjną wytwarzanie różnych produktów, od gęstych części strukturalnych po materiały amortyzujące o wysokiej tempie, poprawiając możliwość dostosowania procesu sprzętu.

3. Korzyści z branży i korzyści ekonomiczne
Udane zastosowanie linii produkcyjnej maszyny do formowania wtrysku wtrysku w różnych branżach zweryfikowało jej wartość. Technologia formowania wtrysku pienionego obrotu może zaspokoić kompleksowe potrzeby różnych branż w zakresie wydajności materialnej, wydajności produkcji i kontroli kosztów.
W porównaniu z tradycyjnymi liniami produkcyjnymi do formowania wtryskowego, roztwór formowania wtrysku wtrysku obrotowego wykazuje wszechstronne zalety. Pod względem wydajności produkcji jego wyjściu na jednostkę czasu może osiągnąć 3-5 razy większy niż tradycyjny sprzęt; Pod względem jakości produktu produkty spienione mają zarówno lekką, jak i wysoką wytrzymałość oraz dobrą stabilność wymiarową; Pod względem korzyści ekonomicznych linia produkcyjna może zwykle odzyskać różnicę inwestycji w określonym czasie poprzez zalety oszczędności materiału, redukcji zużycia energii i redukcji siły roboczej. Ta technologia zapewnia większą swobodę projektowania produktów, umożliwiając projektantom przełamanie ograniczeń tradycyjnych procesów formowania wtryskowego i opracowanie bardziej innowacyjnych struktur produktów.