O charakterystyce roboczej linii produkcyjnej maszyny do wtrysku pianki piankowej

. Linia produkcyjna wtrysku pianki obrotowej Przyjmuje poziomą lub pionową strukturę gramofonową, zwykle wyposażoną w 4-6 stacji form, każda stacja synchronicznie wykonuje zamykanie pleśni, formowanie wtryskowe, trzymanie ciśnienia, chłodzenie, otwieranie pleśni i inne procesy w celu tworzenia ciągłego produkcji cyklu. System napędu obrotowego jest ustawiany za pomocą sterowania silnikiem serwosobowym lub hydraulicznym, a błąd musi być kontrolowany w ramach standardu, aby zapewnić dokładność wyrównania formy.
Proces spożywania jest synchronicznie kontrolowany z obrotem obrotu obrotowego, aby zapewnić jednolity rozkład gazu i uniknąć zawalenia się pęcherzyków lub nierównej gęstości. Wtrysk pod wysokim ciśnieniem jest stosowany w stadium wtrysku, w połączeniu z układem kontroli temperatury w pętli zamkniętej, a zakres fluktuacji temperatury stopu jest kontrolowany w ciągu ± 1 ° C, aby zapobiec degradacji surowców lub niewystarczającego wypełnienia.
Stopień chłodzenia przechodzi na tryb niskiej temperatury (temperatura pleśni gwałtownie spada do poniżej 30 ° C), skracając cykl formowania o 20% i zmniejszając ryzyko deformacji produktu.

Podczas produkcji pleśń jest umieszczana na stacji roboczej linii produkcyjnej maszyny do formowania wtrysku wtrysku obrotowego, a obrotowy obraca się na zestawie, aby ukończyć procesy ładowania, pienowania, utwardzania, demulowania itp. W sekwencji w celu uświadomienia sobie wytwarzania produktów z pianki poliuretanowej. Silnik redukcyjny jest kontrolowany przez przetwornik częstotliwości i obraca się przy określonym stosunku prędkości. Forma jest umieszczona na obrzeżach gramofonu, a kontroler temperatury formy i zbiornik magazynowania gazu są umieszczone na środku. W połączeniu z wysokociśnieniowym maszyną pieniącą się lub manipulatorem osiąga się wydajna produkcja. PLC w połączeniu z ekranem dotykowym służy do osiągnięcia precyzyjnej kontroli parametrów, takich jak prędkość obrotu obrotu, pomiar surowców, czas na spienianiu i temperatura utwardzania. Ponadto wprowadzenie zaawansowanych czujników i mechanizmów monitorowania uświadomiło sobie ciągłe monitorowanie w czasie rzeczywistym i dokładne dostosowanie procesu produkcyjnego, znacznie poprawiając spójność i niezawodność jakości produktu. Wdrożenie automatycznego systemu sterowania osiągnęło płynną konwersję między różnymi trybami produkcji, znacznie poprawia wydajność i zdolność do dostosowania produkcji.